Ankündigung

Einklappen

WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

Administration
Mehr anzeigen
Weniger anzeigen

ZINKSCHUTZ IM MARITIMEN BEREICH

Einklappen
Dieses Thema ist geschlossen.
X
X
 
  • Filter
  • Zeit
  • Anzeigen
Alles löschen
neue Beiträge

  • ZINKSCHUTZ IM MARITIMEN BEREICH

    Noch immer gehören Schadensbilder wie z.B. abplatzende Anstriche auf verzinkten Unter-gründen zu den alltäglichen auffälligen Schadensbildern. Seit Jahrzehnten kennt der Fach-mann die wichtigsten Ursachen der Anstrichschäden auf verzinkten Untergründen, dennoch werden täglich Anstricharbeiten auf verzinkten Untergründen ausgeführt, die nicht dem Stand der Technik entsprechen.

    Physikalische Eigenschaften von Zink:
    - Schmelzpunkt: 419° C
    - Dichte: 7.13 g/cm3
    - Elektrische Leitfähigkeit: 16.5 m/Ohm mm2
    - Härte (Brinell): 30-35 kg/mm2
    - nicht magnetisch
    - 4.-bester elektrischer Leiter
    - grösste Wärmeausdehnung aller gebr. Metalle

    Mechanische Eigenschaften von Zink:
    - giessbar
    - weichlötbar
    - schlecht spanabhebend bearbeitbar
    - spröde bei Raumtemperatur
    - - zwischen 100-150° C schmied-, zieh- und hämmerbar

    Chemische Eigenschaften von Zink:
    - Unbeständigkeit gegen Säuren, Salzlösungen und starke Lauge
    - Bildet an feuchter Luft schützende Deckschichten
    - Zink und der Korrosionsschutz von Eisen und Stahl
    - Eisen und Stahl muss in der Regel vor Korrosion geschützt werden. Es gibt zahlreiche Methoden
    - des Korrosionsschutzes von Eisen und Stahl. Ein bewährtes, wirksames und wirtschaftliches
    - Verfahren ist das Verzinken. Kombiniert man die Verzinkung mit einer zusätzlich
    - aufgebrachten organischen Beschichtung (Duplex-Verfahren), so kann der Korrosionsschutz nochmals entscheidend verbessert werden.

    Zink ist unedler als Eisen und dennoch stellen Verzinkungen sehr langlebige Schutzschich-ten für Eisen und Stahl dar. Aufgrund seiner thermodynamischen Eigenschaften müsste man erwarten, dass Zink wesentlich korrosionsanfälliger ist als Eisen. Tatsache ist aber, dass Zink in der Praxis wesentlich korrosionsbeständiger ist, denn Zink bildet unter üblichen atmosphärischen Bedingungen eine festhaftende, in Wasser nur bedingt lösliche Deck-schicht aus überwiegend Zinkoxid und basischem Zinkcarbonat. Diese schützt vor weiterer Korrosion bzw. verlangsamt diese erheblich.
    Zink schützt als unedleres Metall das Eisen und den Stahl, indem es in Gegenwart eines Elektrolyten in Lösung geht und so die Korrosion von Eisen und Stahl verhindert. Dies ist möglich, weil zwischen Eisen und Zink ein galvanischer Spannungsunterschied von 0.32 V besteht. Diese Art des Korrosionsschutzes bezeichnen wir als kathodischen Korrosionsschutz. Zink dient als Opfermetall (Opferanode).
    Das Zink „opfert“ sich für den Eisen- und Stahluntergrund und schützt somit, je nach atmos-phärischem Einfluss, langjährig vor Korrosion. Zink hat neben der Tatsache, dass es passi-vierend wirkt, noch den Vorteil, dass bei einer Verletzung der Schutzschicht das Zink als unedleres Metall vor dem zu schützenden Eisen in Lösung geht und sich an der Kathode niederschlägt. Das Zink wirkt dabei als Anode und der im Wasser gelöste Sauerstoff verursacht die Kathodenreaktion. Bei kleinflächigen Beschädigungen der Oberfläche wie z.B. Kratzern ist es das Zink aus der Nachbarschaft, das diesen Fernschutz bzw. die Selbstheilung übernimmt.

    Zinkoxid (ZnO)
    - bildet sich an der Luft innert weniger Minuten; Die dünne Zinkoxidschicht schützt das darunter liegende Material.

    Basische Zinkcarbonate (ZnCO3 x Zn(OH)2)
    - bilden sich in reiner Luft auf der Oxidschicht des Zinks; Diese Schicht erhöht den Korrosionsschutz.

    Lösliche Zinksalze (z.B. ZnSO4, ZnCl2)
    - Chloride und Sulfate entstehen durch die Ein-wirkung von Industrieluft.

    Weissrost (überwiegend Zinkhydroxid)
    bildet sich bei erhöhter Feuchtigkeit; Durch elektro-chemische Korrosion entsteht ein Gemenge mit unterschiedlicher Zusammensetzung.

    Anstriche und Zink
    Zink ist gegenüber sauren und alkalischen Einflüssen nicht bzw. nur bedingt beständig. Bei bekannt hohen Beanspruchungen der verzinkten Konstruktionen wird deshalb von Anfang an eine zusätzliche Beschichtung appliziert. Die Atmosphäre enthält je nach örtlicher Zusammensetzung aggressive Luftverunreinigun-gen wie z.B. Schwefeldioxid. Bei Einwirkung von Feuchtigkeit kann aggressiver saurer Regen entstehen. Es bilden sich in Verbindung mit verzinkten Oberflächen wasserlösliche Zinksalze. Die Lebenserwartung einer Verzinkung ist somit u.a. von der Konzentration bestimmter Luftschadstoffe abhängig.

    Schutzdauer unterschiedlicher Korrosionsschutzsysteme bei atmosphärischer Belastung:
    Feuerverzinkung 20 – 25
    Beschichtungssysteme 10 – 15
    Duplex-System >35

    Anstrichschäden auf verzinkten Untergründen
    Die abblätternden Kunstharzlackanstriche auf Alkydharzbasis auf unzähligen Regenfall-rohren, Dachrinnen, Garagentoren, Geländern und anderen verzinkten Untergründen waren jahrzehntelang und sind es heute noch ein untrügliches, offensichtliches Zeichen für die Problematik der Anstriche auf verzinkten Untergründen. Die Ursachen waren damals längst bekannt: unzureichende Untergrundkenntnis verbunden mit mangelhaft oder gar nicht ausgeführter Untergrundvorbehandlung und der Einsatz von für Zink nicht geeigneter Anstrichstoffe auf oxidativ trocknender Alkyd- oder Ölbasis.

    Anstrichstoffe für verzinkte Untergründe – Stand der Technik

    1. 1K-Systeme, Alkydharzhaltige Mischpolymerisatharz-Systeme. Diese werden häufig auch als Zinkhaftfarben angeboten. Es dürfen nur Produkte ver-wendet werden, die ausdrücklich für den Einsatz auf verzinkten Untergründen im Aus-senbereich geeignet sind. Vorsicht bei „normalen“ Baumaler Kunstharzlacken die mit sogenannten Zinkhaftzusätzen modifiziert werden können.

    2. 2K-Systeme, sind heute in lösemittelhaltiger oder wasserverdünnbarer Form erhältlich. Auch hier nur Systeme einsetzen, die grundsätzlich vom Hersteller für Zinkuntergründe empfoh-len werden. In der Regel werden 2K-EP Primer als Grundanstrich eingesetzt und 2K-PUR-Systeme aufgrund ihrer Licht- und Wetterbeständigkeit als Decklacke.

    3. Lösemittelhaltige 1 K- Polymerisatharz-Systeme, nn der Regel rein physikalisch trocknende Systeme, die häufig im Einschichtverfahren appliziert werden können. Im Renovationsfall ist hier Vorsicht geboten. Es darf nur mit thermoplastischen Anstrichen renoviert werden.

    4. Wasserverdünnbare 1K-Systeme, auch hier gilt: nur die vom Hersteller ausdrücklich empfohlenen Systeme für verzinkte Untergründe einsetzen. Es muss bei wässrigen Systemen auf die Verträglichkeit von Primer und Decklack geachtet werden. Idealerweise nur Anstrichstoffe mit geringer Wasserquellbarkeit und sehr guter Nasshaftung einsetzen, da sonst die Gefahr der Zinksalzbildung unter dem Anstrichfilm besteht. Bei dunklen Farbtönen kann es zu Ausblühungen kommen.

    Renovation von Altanstrichen auf verzinkten Untergründen
    Der Maler hat den zu beschichtenden Untergrund auf seine Eignung zu prüfen. Gerade bei der Renovation von Altanstrichen auf verzinkten Oberflächen können Schadensbilder programmiert werden, falls nicht sorgfältig abgeklärt wird, um welche Altanstriche es sich handelt und wie z.B. die Haftfestigkeit zu beurteilen ist.
    Die Kratzprobe mit dem Sackmesser ist eine einfache, aber aussagefähige Methode, um festzustellen, ob der Altanstrich haftet und eventuell bereits versprödet ist. Im Zweifelsfall nicht optimal haftende und versprödete Altanstriche entfernen. Häufig wird man auf physi-kalisch trocknende Altanstriche stossen. Diese erkennt man daran, dass sich der Altanstrich z.B. mit einer Universalverdünnung schnell anlösen lässt. Sofern festhaftend kann man diese mit geeigneten lösemittelhaltigen bzw. auch geeigneten wasserverdünnbaren 1K-Beschich-tungsstoffen überarbeiten.

    Alte 2K-Beschichtungen werden ebenfalls nach vorgängiger Prüfung und Vorbehandlung (anschleifen) idealerweise mit 2K-Produkten auf Lösemittel oder neuerdings auch mit ge-eigneten wasserverdünnbaren 2K-Systemen renoviert. An dieser Stelle sei noch einmal erwähnt, dass auch bei Renovationsarbeiten auf verzinkten Untergründen, besonders im Aussenbereich, keine Beschichtungsstoffe eingesetzt werden dürfen, die trocknende Öle oder oxidativ trocknende Alkydharze enthalten.

    Zink - Zinkstaubbeschichtungen im maritimen Bereich.
    Besonders im maritimen Bereich bestehen besonders hohe Anforderung. ie so mancher meint, da streichen wir ein wenig Rostschutzfarbe und das genügt, der schafft nur eine Dauerbaustelle. Wie bereit beschreiben, brauchen wir bei allen Arten von Zink-Beschichtungen einen Haftvermittler und Versiegelungsgrund. Um also z.B. eine Weißrostbildung zu vermeiden die uns den ge. Beschichtuingsaufbau ablösen würde, verwenden wir 1-2 Lagen einer 2 Komp. Suppenpamzerbeschichtung mit Eisenoxid (Hämatit). Diese Beschichtung hat noch einen zusätzlichen Korrosionschutz und durch die Anordnung der Schuppen erzielen wir mit dieser Beschichtung die höchste Feuchtedichte aller Polymerbeschichtungen.

    Beschreibung:
    RELEST® Protect 325 EP-Tiecoat EG DB702 ist eine zweikomponentige Zwischen- und -Deckbeschichtung auf Epoxidharz-Basis, Eisenglimmer/Aluminium pigmentiert.
    Der Einsatz von RELEST® Protect 325 EP-Tiecoat EG DB702 erfolgt als dickschichtige Korrosionsschutzbeschichtungen im Stahlbau.
    Der Beschichtungsaufbau mit RELEST® Protect 325 EP-Tiecoat EG als Deckanstrich ist beständig gegen Süß und Seewasser, Frost und Tausalze, sowie Industrieatmosphäre. Das Material ist bei trockener Hitze bis +100°C und bei feuchter Hitze (Wasser) bis +40°C beständig.
    Bei Einsatz von RELEST® Protect 325 EP-Tiecoat EG DB702 als Deckbeschichtung mit anschließender Bewitterung treten nach kurzer Zeit Kreidung sowie Glanz- und Farbtonveränderung (Gilbung) auf, welche keinen nachteiligen Einfluß auf die Beständigkeit der Beschichtung haben. Beschichtung nur 1 Anstrich satt mit der Fellrolle.

    Unterwasserbereich:
    RELEST® Marine 340 2K-EP-Guard ist ein teerfreier Zweikomponenten-Reaktions-Kunststoff alsSchutzbeschichtung für Kläranlagen, Stahlkonstruktionen im Hoch- und Stahlwasserbau und Unterwasserbeschichtung im Schiffbau.
    RELEST® Marine 340 2K-EP-Guard ergibt glatte, dickschichtige, porenfreie Überzüge mit guter Verbundfestigkeit, guter Abrieb- und Schlagfestigkeit und guter Wasser- und Chemikalienbeständigkeit. Der ausgehärtete RELEST® Marine 340 2K-EP-Guard-Film ist resistent gegen verdünnte anorganische Säuren, Laugen, Salze, aliphatische Kohlenwasserstoffe (Benzine), Heizöl, Öle und Fette. Nicht beständig ist er gegen organische und oxidierende Säuren, Alkohole, aromatische Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe und Phenole. Ungeeignet für Trinkwasserbehälter! Das Material ist beständig bei trockener Hitze bis max. +80°C, bei feuchter Hitze bis max. +40°C. Beschichtung 2 satte Anstriche mit der Fellrolle.

    Versiegelung und Haftvermittler für das Antifouling:
    RELEST Marine 470 1K-PVC-Sealer ist eine teerfreie Grundbeschichtung für den Einsatz im Schiffbau. Geeignet im Systemaufbau für den Unterwasserbereich, dient als Haftvermittler zwischen alten und unter neuen Antifoulingbeschichtungen (Reparatur) sowie als Sealer zwischen Epoxy-und Antifoulinganstrichen (Neubau). Dabei ist nur 1 Anstrich erforderlich.

    Decks- Überwasserbereich:
    RELEST Marine 470 1K-PVC-Sealer ist eine teerfreie Grundbeschichtung für den Einsatz im Schiffbau. Geeignet im Systemaufbau für den Unterwasserbereich, dient als Haftvermittler zwischen alten und unter neuen Antifoulingbeschichtungen (Reparatur) sowie als Sealer zwischen Epoxy-und Antifoulinganstrichen (Neubau). Diese Beschichtung wird je nach Anforderung 2-3 mal gestrichen, ermöglicht auch einen Feinschliff, Spachtelungen bei Unebenheiten, kann noch mit einen Füller und Feinfüller überstrichen werden.

    Lackierung:
    RELEST® Protect 311 2K-PUR-Topcoat ergibt glänzende, porendichte und glatte Filmschichten mit hoher Wetter-, Licht- und Glanzbeständigkeit für den Einsatz im Nutzfahrzeug-, Apparate- und Stahlbau sowie in der Schifffahrt. Weiterhin ist RELEST® Protect 311 2K-PUR-Topcoat in Verbindung mit geeigneten Grundierungen
    für die Beschichtung von ausgewählten Kunststoffen, Holz oder mineralischen Untergründen einsetzbar.Die Trockenzeiten können durch den Einsatz von Beschleuniger, Art.-Nr. I110-0316 verkürzt werden. Max. Zugabe 3 %. Die Beschichtung ist schwer entflammbar gemäß IMO Res. MSC.61 (67) (FTP-Code).
    Der Topcoat sollte nach Möglichkeit 4-5 mal gespritzt werden und kann auch noch mit einen 2 Komp. transparenten PU- Acryl Klarlacke überschichtet werden.

    Da es sich bei diesen Beschichtungen um Industriebechichtungen im Schiffbau handelt, müssen wir nicht wärmebehandeln, da diese bis zu 5°C verarbitet werden können. Die Überschichtungsintervalle wurden extra verlängert, so das sich ein Zwischenschliff erübrigt. Grundsätzlich sollte aber bei solchen Systemen immer die Hotline benutzut werden, um den Einzelfall abzustimmen.

    Bei den größeren Yachten die im 7-8 Stelligen Bereich liegen, wird auch der Service von besonders ausgebildeten Dipl. Ing. die im Auftrag von BASF arbeiten angeboten, die eine Entsprechende Betreuung, Kontrolle der Ausführungen in den Werften , einschl. Testanstriche, Muster usw. überwachen Auch da sollte bei Bedarf die Hotline kontaktiert werden.

    Admin
Lädt...
X