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WICHTIG - RISSE IM ANTIFOULING - WICHTIG

Wir bekommen jedes Jahr 2-4 Reklamationen wo sich Risse im Antifouling bilden wenn das Boot an Land steht. Natürlich sind 2 - 4 Reklamationen bei mehreren tausend Kunden nicht die Welt und für manchen anderen Händler ein Traum. Wir versuchen aber auch die wenigen Reklamationen ernst zu nehmen. Grundsätzlich sind nun mal alle Antifoulings microporös, quellen im Wasser und schrumpfen wenn die trocken werden. Was bei den Standard-Antifoulings kein Problem ist, da die nach einer Saison weitgehend verbraucht wurden und im Folgjahr neu gestrichen werden, kann natürlich bei mehrjährigen Antifoulings ein Problem werden, was sich in Form von kleinen Rissen im Antifouling bis zur Grundierung zeigt.

Die Risse können auch entstehen, wenn Epoxid-Beschichtungen vorgenommen werden, die dann mit PVC-Vinyl und Antifouling überschichtet werden. Auch die Nichteinhaltung des Taupunktes kann solche Spannungsrisse bei der Trocknung verursachen. Bei den EP-Beschichtungen von uns handelt es sich um Reinepoxidbeschichtungen mit hohen Feuchtedichten die nun mal 3-4 Wochen nachhärten. Wird jetzt innerhalb der Beschichtungsintervalle nachbeschichtet, so können Spannungsrisse im Antifouling entstehen. Diese Risse sind nicht weiter schlimm, es kommt zu keinen Ablatzungen und lassen sich mit einer dünnen Lage Antifouling beheben. Wir müssen aber auch feststellen, dass besonder bei hohen Trocknungstemperaturen wenn Boote an Land stehen wie im Süden der Adria, in geheizten Bootshallen, oder bei geringer Luftfeuchte es zu solchen Rissen kommen kann. Haben wir solche Vorgaben, dann muss die Schichtstärke beim Antifoulinganstrich reduziert werden. Wir weisen immer wieder darauf hin, nicht zu viel - keine zu hohen Schichtstärken. Haben wir Vorgaben wie z.B. EP-Beschichtungen, trockene warme Winterlager, dann sollte auch nur einmal das Antifouling mit der Fellrolle aufgetragen werden. Da unsere Antifoulings einen Dockintervall von 18 Monaten haben, mehrjährig sind, genügt in der Regel bei den Yachten die im Winter auf dem Lagerbock stehen ein Anstrich für 24 bis 36 Monate.

Es kommt dabei zu keinen Abplatzungen und ist nur ein optisches Problem. Im Gegensatz zu den Standardantifoulings, da kommt es nicht zu Haarrissen, sondern zu direkten Abplatzungen die zum Teil dann großflächig bei höheren Schichtstärken erfolgen können.

Eine weitere Ursache ist dass die Gebinde nicht ausreichend aufgerührt werden. Wir haben in den 2 Liter Gebinden ca. 2,6 kg Schwermetalle und Biozide. Es ist also zwingend erforderlich dass mit dem Rührstab und der Bohrmaschine gründlich aufgerührt wird, damit sich die Lölsungsmittel mit den Schwermetallen und Bioziden vermischen. Die Löpsungsmittel sind auch für die Härtung erforderlich. Da nun mal trotz Rührstab die Dosenwand und der Dosenboden nicht aufgerührt werden kann, ist ein umtopfen z.B. in eine Farbmischwanne zwingend erforderlich. Wenn Primer - Antifoulingreste vom Dosenrand oder Dosenboden gestrichen werden, dann entstehen nun mal solche Haarrisse. Wir können nur immer wieder auf eine sorgfältige Verarbeitung hinweisen, denn Geiz um den letzten Tropfen Antifouling vom Dosenrand zu verstreichen, oder Nachlässigkeit bei der Verarbeitung zahlt sich nicht aus.

Dieser Grundsatz gilt nun mal bei allen SPC-Antifoulings und Dickschichtantifoulings die anstelle Dikupfer Zinkoxide verwenden wie Marine 522 Ecoship Farbe weiß - grau - blau, da sollten die Wasserliegezeiten nur max 1-2 Monate unterbrochen werden, lieber weniger da diese Antifoulings ein anderes Quellverhalten haben. Während mehrlagige Schichtstärken besonders für Blauwassersegeler bis zu 5 Anstriche, die dann 2 mal rund um die Welt reichen kein Problem sind, wenn die Wasserliegezeiten nicht unterbrochen werden.

In den meisten Fällen kommt es aber bei den Farben schwarz oder ziegelrot nicht zu solchen Rissbildungen wenn die Wasserliegezeiten in den Wintermonaten 5-6 Monate unterbrochen werden.

Wir bitten um Verständnis wenn das passiert, aber auch bei uns gibt es nun mal keine 100%. Achtet also darauf, meist ist weniger mehr und vermeidet Aplikationsprobleme.

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Zink – Sandstrahlen - Zinkschutz – Zinkspaltung

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    Zink – Sandstrahlen - Zinkschutz – Zinkspaltung

    Das Zink auf einer Stahlyacht der wichtigste Korrosionsschutz ist, ist den meisten bekannt. Das Zink auf einer Stahlyacht hat die gleiche Funktion wie der Gelcoat bei einer GFK-Yacht. Werden beim Gelcoat Fehler gemacht, dann ist die Folge eine Osmose. Werden bei der Zinkbeschichtung Fehler gemacht, dann ist die Folge eine Korrosion- Muldenkorrosion- Rissbildung. Wir haben es bei den Stahlyachten mit einen Stahl der Güteklasse 2 zu tun der in seinen kristallinen Gefüge auch Phosphor und Schwefel gebunden hat. Zusätzlich werden im Stahl erhebliche Mengen an Feuchtigkeit gebunden. Diese Kombination verschiedener Lokalelemente mit zusätzlichen Seewasser verursacht eine natürliche Korrosion die zu verhindern ist.

    Diese Korrosion lässt sich nicht mit irgend welchen Rostumwandlern, Phosphaten, Aluminiumfarben usw. die aus den Bootszubehör angeboten werden auf Dauer verhindern. Dazu bedarf es einmal einen Anodenschutz (das kann jedes Zink), zusätzlich aber einen Neutralisationsschutz für den Phosphor und Schwefel.

    Wenn wir also eine Stahlyacht neu beschichten wollen, dann beginnt das bei der Untergrundvorbereitung. Dass Zink auf Stahl nicht haftet, mit Ausnahme einer Feuerverzinkung ist hinreichend bekannt. In den meisten fällen wird auf Sandgestrahlten Untergrund beschichtet. Dabei werden in der Regel bereits erhebliche Fehler gemacht. Sandstrahlen von Stahl für die Vorbereitung einer Beschichtung ist nicht nur eine Entrostung sondern mehr. Da natürlich auch die Kosten von Bedeutung sind, suchen die meisten ein preiswertes Angebot zum sandstrahlen. Wer es am billigsten macht, bekommt den Zuschlag. Wenn dann nach 2-3 Jahren sich die Beschichtungen vom Untergrund lösen, dann heisst es, der Sandstrahler hat gepfuscht oder die Beschichtung taugt nichts. Um also ein sauberes Ergebnis zu erzielen, muss beides passen. Da die Yachten meist im freien gestrahlt werden, wird dabei aus Kostengründen ein Quarzsand verwendet. Das geht schnell, der Rost ist weg, das wars. Beim Stahl ist es wichtig, über das strahlen eine entsprechende Perforierung zu erzielen. Dazu bedarf es ein Korn von min. 0,9 -1,2 mm. Der meist verwendete Quarzsand ist aber viel feiner und kann eine solche Perforierung nicht erzielen. Auch die Härte ist dabei entscheidend, Quarzsand wird dabei bis in den Nanobereich pulverisiert. Damit kann die erforderliche Oberflächengüte nicht erzielt werden. Stahl ist somit immer mit Stahl (in der Kabine) oder mit Korund im freien zu strahlen. Daher auch die erheblichen Preisunterschiede beim strahlen. Ein Sack Korund ca. 25,-€ zu einen Sack Quarzsand ca. 2,50 €. Wenn einer nach den Strahlen mit einer Rostschutzfarbe streicht, dann genügt natürlich ein einfaches strahlen mit den Quarzsand. Wer aber eine Schwermetallbeschichtung auf dem Stahl beschichtet, der benötigt die erforderlichen Oberflächenbeiwerte. Ein weiteres Manko das von vielen nicht beachtet wird, ist das Silizium im Quarzsand. Dieses Silizium wird beim strahlen regelrecht in das Kristalline Gefüge des Stahles hineingetrommelt. Das Silizium noch bessere Antihafteigenschaften hat wie Teflon dürfte bekannt sein. Schwermetallbeschichtungen mit Zink haben Haftungsprobleme, wenn die Rauhigkeitsbeiwerte zu gering sind und dazu noch die Antihafteigenschaft von Silizium, das ist die Ursache wenn sich Zinkbeschichtungen vom Untergrund lösen oder Ihre Funktion mangelnder Penetrierfähigkeit nicht erfüllen können. Daher ist oft eine Handentrostung z.B. mit einen Skrabber besser, als ein nicht fachgerecht aufbereiteter Untergrund beim strahlen.

    Leider sind die Möglichkeiten eine Sahlyacht zu strahlen sehr gering. Dazu zahlreiche Subunternehmen die Vorort mit einen alten Baustellenkompressor, Schlauch, Topf und Düse strahlen. Diese Kompressoren bingen meist nicht die erforderliche Luftmenge und zusätzlich mit einen zu feinen Quarzsand wird die erforderliche kinetische Energie nicht erzielt. Es werden dann zusagen gemacht über Werte wie 2 oder 2,5, nach ISO oder DIN usw. die kaum einer kennt und auch nicht überprüfen kann.

    Die Preisunterschiede beim strahlen ergeben sich somit einmal aus dem Strahlgut und der Arbeitszeit. Mit einen Quarzsand 0,3-0,5 mm lässt sich locker in der Gleichen Zeit die 2 – 3 Fache Fläche strahlen. Das ist aber nur ein entrosten für Anstriche und nicht eine erforderliche Untergrundvorbehandlung für eine Schwermetall-Zinkbeschichtung einer Stahlyacht. Daher auch meine Antwort zu einen Preisangebot von 35,-€, das für eine Entrostung mit Quarzsand zu teuer ist und für eine Untergrundvorbehandlung einer Schwermetallbeschichtung für eine Stahlyacht mit Zink zu billig ist.

    Da die Vorgaben beim strahlen im freien in der regel nur Makulatur sind, wurden in den letzten Jahren besonders bei den Metallbeschichtungen die penetrierfähigkeiten erhöht. Durch die Herstellung immer kleinerer Nanostrukturen ist eine Vernetzung mit den Stahl möglich. Da die Rauigkeitsbeiwerte entsprechend geringer ausfallen, wird auch die Oberfläche nahezu halbiert. Das bedeutet, nicht nur eine geringere Haftung, sondern auch einen reduzierte Reaktionsprozess vom Zink. Da in den meisten Fällen kaum andere Möglichkeiten bestehen, ist natürlich mit erheblichen Qualitätseinbusen besonders was den Langzeitschutz betrifft, zu rechnen.

    Damit komme ich zum Zink, bzw. Zinkstaub.

    Da eine Feuerverzinkung einer Stahlyacht kaum möglich ist, wird Zink in Nanogröße verwendet um eine Verbindung mit den kristallinen Stahlgefüge zu ermöglichen. Dazu bedarf es einer besonderen Trägerkomponente die diese Verbindung ermöglicht. Wenn einer glaubt, er kauft sich eine Zinkfarbe im Baumarkt, dann taugt die gerade für das Gartentor aber nicht für eine Yacht.

    Bei den Stahl-Yachten macht es je nach Anwendungsfall Sinn, den Beschichtungsaufbau mit 2 komp. C`s-Zink - Epoxid EG mit Eisenglimmer - Teerepoxid TE oder Multicolor als 2 Komp. Beschichtung aufzubauen. Die Erneuerbaren Beschichtungen wie PVC-Vinylteer oder PVC-Vinyl und Antifouling sind 1 Komp. Beschichtungen. Besonders wichtig ist die Überarbeitungsdauer von C`s Zink mit bis zu 90 Tagen und einer Feuchtetoleranz, da 2 Komp., 2 Komp. C`s- Zinkstaub wird beim überschichten nicht angeschliffen.

    Daher der Beschichtungsaufbau bei Stahl:

    2 Komp. Zinkstaub – 5 Lagen 2 Komp. Teer-Multicolor oder Reinepoxyd – Versiegelung 1 Lage 1 Komp. PVC-Vinyl – Antifouling nur selbstabschleifend mit einer geschlossenen Matrix, niemals ein erodierendes Antifouling oder Weichantifouling. Wer sich auf eine Stahlyacht noch ein Teflonantifouling streicht, den kann dann wirklich keiner mehr helfen. Beschichungen sind Heute ein wichtiger Bestandteil des ges. Maschinen-Werkzeugbau. Je nach Verwendung sind sie hochwertigen Martensit - oder Austernit - Stählen weit überlegen. Aber nur dann, wenn alle Komponenten zusammenwirken. Die beste Beschichtung ist nichts wert wenn die Untergrundvorbehandlung nichts taugt, sie ist nicht kompatiebel bei Verwendung unterschiedlicher Komponenten und wenn der Verwendungszweck nicht vorgegeben ist.

    Ein fachgerechter Beschichtungsaufbau einer Stahlyacht hat eine Standzeit von mehr als 15 Jahren und wird wenn er nicht beschädigt wird auch in 20 Jahren nicht erneuert. Admin
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