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Als Korrosion bezeichnet man die Oxidation von Metallen durch Umgebungseinflüsse. Wichtige Einflussfaktoren auf den Verlauf der Korrosion sind Feuchtigkeit und die Art der beteiligten Metalle. Korrosionsvorgänge sind vielfältig und oft komplex. Oxidiert Stahl, so entsteht ein rötliches Korrosionsprodukt, das landläufig auch „Rost“ genannt wird. Korrosion kann die Funktion von Stahlbauteilen beeinträchtigen.
Zink schützt Stahl auf zwei Arten vor Korrosion. Zum einen entsteht durch eine Zink- bzw. zinkhaltige Trennschicht eine physische Trennung von Stahl und korrosiver Umgebung. Zink hat dabei den Vorteil dass es an seiner Oberfläche die so genannte Patina ausbildet, durch die die Korrosion des Zinks selbst deutlich verlangsamt wird. Neben diesem passiven Korrosionsschutz wirkt Zink auch aktiv. In feuchter Umgebung bilden Zink und Eisen ein so genanntes Lokalelement. Zink ist chemisch gesehen unedler als Eisen, gibt Elektronen ab und geht in Lösung. Während das edlere Element - der Stahl - erhalten bleibt. Man spricht hierbei chemisch von einer Redoxreaktion und bildlich davon, dass Zink sich für den Stahl „opfert“.
Zinkstaubfarben
Korrosion beeinflusst die Effektivität, Leistungskraft und Sicherheit von Anlagen, Maschinen und Materialien – und sie zeigt ganz unterschiedliche Ausprägungen. Eine Seilbahn in den Alpen ist der Korrosion anders ausgesetzt als Offshore-Windanlagen oder Schleusentore, die jahrzehntelang einer Dauerbelastung durch Süß- oder Salzwasser und auch Abwasser unterliegen. Ein Kotflügel am Auto muss anderen Belastungen standhalten als ein Auspufftopf. Selbst an einer Stahlbrücke unterscheiden sich die Belastungen im Sprühsalzbereich und im oberen Teil der Pylone. Die Verfahren, sie sich als Korrosionsschutz für Stahl bewährt haben, sind auf unterschiedliche Einsatzbereiche zugeschnitten. Im Hinblick auf Lebensdauer, Ressourceneffizienz und Umweltschutz setzt man dabei auf Stückverzinken, Spritz- oder Bandverzinken. An Stellen, die aus technischen Gründen nicht verzinkbar oder schwer zugänglich sind – wie zum Beispiel im schweren Korrosionsschutz – kommen Zinkstaubfarben zum Einsatz.
Zinkstaub wird aus metallischem Zink hergestellt – entweder über Kondensation oder Atomisation. Bei der Kondensation wird flüssiges Zink zunächst verdampft, bevor es in einem auf mindestens 196 Grad Celsius gekühlten Kondensator zu sphärischen Partikeln erstarrt. Zur Herstellung des Zinkstaubs, der unter anderem in Zinkstaubfarben und zum mechanischen Verzinken verwendet wird, wird zunächst während der so genannten Atomisation flüssiges Zink durch eine Düse geleitet, der Metallstrahl wird mit Luft auseinandergewirbelt, wobei das Metallpulver zu Boden fällt.
Zinkstaubfarben enthalten Zinkstaub mit einer Konzentration von bis zu 95 Prozent im Trockenfilm. Die Farbe wirkt als Trennschicht zwischen Stahl und korrosiver Umgebung. Zusätzlich entfaltet das Zink seine elektrochemische Schutzwirkung: Bei Korrosion oder Beschädigung opfert sich das Zink und verhindert so die Korrosionsausbreitung. Anwendungsgebiete sind der Brücken- und Schiffsbau, die Offshore- und die Automobilindustrie – und zwar im Speziellen als Grundierung, zum Beschichten von Schweißnähten, Bohrstellen und Bremsen, als leitende Zwischenschicht beim Punktschweißen und überall dort, wo besonders gefährdete Flächen an Bauteilen wie Gewinde, Kanten, Schrauben und Muttern vor Korrosion geschützt werden müssen.
Admin
Zink schützt Stahl auf zwei Arten vor Korrosion. Zum einen entsteht durch eine Zink- bzw. zinkhaltige Trennschicht eine physische Trennung von Stahl und korrosiver Umgebung. Zink hat dabei den Vorteil dass es an seiner Oberfläche die so genannte Patina ausbildet, durch die die Korrosion des Zinks selbst deutlich verlangsamt wird. Neben diesem passiven Korrosionsschutz wirkt Zink auch aktiv. In feuchter Umgebung bilden Zink und Eisen ein so genanntes Lokalelement. Zink ist chemisch gesehen unedler als Eisen, gibt Elektronen ab und geht in Lösung. Während das edlere Element - der Stahl - erhalten bleibt. Man spricht hierbei chemisch von einer Redoxreaktion und bildlich davon, dass Zink sich für den Stahl „opfert“.
Zinkstaubfarben
Korrosion beeinflusst die Effektivität, Leistungskraft und Sicherheit von Anlagen, Maschinen und Materialien – und sie zeigt ganz unterschiedliche Ausprägungen. Eine Seilbahn in den Alpen ist der Korrosion anders ausgesetzt als Offshore-Windanlagen oder Schleusentore, die jahrzehntelang einer Dauerbelastung durch Süß- oder Salzwasser und auch Abwasser unterliegen. Ein Kotflügel am Auto muss anderen Belastungen standhalten als ein Auspufftopf. Selbst an einer Stahlbrücke unterscheiden sich die Belastungen im Sprühsalzbereich und im oberen Teil der Pylone. Die Verfahren, sie sich als Korrosionsschutz für Stahl bewährt haben, sind auf unterschiedliche Einsatzbereiche zugeschnitten. Im Hinblick auf Lebensdauer, Ressourceneffizienz und Umweltschutz setzt man dabei auf Stückverzinken, Spritz- oder Bandverzinken. An Stellen, die aus technischen Gründen nicht verzinkbar oder schwer zugänglich sind – wie zum Beispiel im schweren Korrosionsschutz – kommen Zinkstaubfarben zum Einsatz.
Zinkstaub wird aus metallischem Zink hergestellt – entweder über Kondensation oder Atomisation. Bei der Kondensation wird flüssiges Zink zunächst verdampft, bevor es in einem auf mindestens 196 Grad Celsius gekühlten Kondensator zu sphärischen Partikeln erstarrt. Zur Herstellung des Zinkstaubs, der unter anderem in Zinkstaubfarben und zum mechanischen Verzinken verwendet wird, wird zunächst während der so genannten Atomisation flüssiges Zink durch eine Düse geleitet, der Metallstrahl wird mit Luft auseinandergewirbelt, wobei das Metallpulver zu Boden fällt.
Zinkstaubfarben enthalten Zinkstaub mit einer Konzentration von bis zu 95 Prozent im Trockenfilm. Die Farbe wirkt als Trennschicht zwischen Stahl und korrosiver Umgebung. Zusätzlich entfaltet das Zink seine elektrochemische Schutzwirkung: Bei Korrosion oder Beschädigung opfert sich das Zink und verhindert so die Korrosionsausbreitung. Anwendungsgebiete sind der Brücken- und Schiffsbau, die Offshore- und die Automobilindustrie – und zwar im Speziellen als Grundierung, zum Beschichten von Schweißnähten, Bohrstellen und Bremsen, als leitende Zwischenschicht beim Punktschweißen und überall dort, wo besonders gefährdete Flächen an Bauteilen wie Gewinde, Kanten, Schrauben und Muttern vor Korrosion geschützt werden müssen.
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